Градирня представляет собой устройство для охлаждения большого количества воды направленным потоком атмосферного воздуха. Градирни применяются в системх оборотного водоснбжения для охлаждения теплообменных аппаратов.
Процесс охлаждения в случае вентиляторной градирни происходит за счет испарения части воды при стекании ее тонкой пленкой или каплями по специальному оросителю, вдоль которого в противоположном движению воды направлению подается поток воздуха. Испарение 1% воды приводит к снижению температуры оставшейся водной массы на 5,48оС.
Автоматизированная система управления секционной градирней предназначена для управления вентиляторами с использованием частотных преобразователей.
12.12.2017
20.12.2017
Metallurgy
Автоматизированная система управления секционной градирней предназначена для управления вентиляторами с использованием частотных преобразователей. Ее применение обеспечивает возможность контроля процесса охлаждения, что достигается за счет точного регулирования скорости вентилятора и, соответственно, процесса охлаждения воды. Кроме того система отслеживает и предупреждает оператора о возникновении неисправностей в работе технологического оборудования.
Экономический эффект от внедрения АСУ достигается благодаря снижению ежегодного потребления электроэнергии более чем на 30%.
Пререгрузка сыпучих материалов является наиболее распространенной операцией в процессах переработки минерального сырья. Процесс движения сыпучих веществ сопровождается значительным пылевыделением. Наибольшим выбросом пыли сопровождаются процессы перегрузки агломерата, получаемого в результате спекания тонкоизмельченного концентрата. Кроме того необходимо очищать воздух от вредных веществ, образующихся в процессе сжигания твердого топлива.
Для уменьшения выброса пыли при таком производстве широко применяются аспирационные установки. Их использование позволяет не только защитить окружающую среду от отходов производства, но и получить экономический эффект за счет возврата в производственный цикл пылеобразного сырья.
12.12.2017
20.12.2017
Metallurgy
Aспирационная установка представляет собой комплекс аппаратно-технических и программных средств для очистки воздуха от вредных веществ, образуемых при сжигании твердого топлива в печах. Данный аппаратно-технический комплекс состоит из:
Управление фильтром осуществляется контроллером Siemens S7-1215C. Для визуализации работы фильтра, местного управления и задания необходимых параметров используется панель оператора TP700 Comfort. Связь между контроллером и оператором осуществляется по линии Ethernet. Управление всеми остальными частями аспирационной установки осуществляется контроллером Siemens S7-315-2.
Разработанная SCADA-система обеспечивает полную визуализацию технического процесса и всех составных частей аспирационной установки и дает возможность осуществлять управление ее исполнительными механизмами. В составе системы задействовано 708 информационных сигналов и сигналов управления, среди которых:
При производстве полупроводникового кремния требуется очищенная вода с низким содержанием взвешенных частиц, металлических и кислотных ионов, газов, органических веществ и микроорганизмов.
Задачами при очистке воды для производства являются:
Анализ степени очистки воды, применяемой на предприятиях, производящих полупроводниковые материалы и изделия, производится, как правило, по следующим показателям:
Основными методами в технологии очистки являются дистилляция и пропускание через ионообменные смолы. После одно- или двухстадийной дистилляции УЭС воды достигает значения 0,3-0,5 МОм˕см, а на выходе ионообменных установок – 1-20 МОм˕см.
12.12.2017
20.12.2017
Metallurgy
Даже тщательно очищенная вода является раствором, содержащим такие загрязнения как растворенные кислоты, основания, соли, оксиды, оценку количества которых можно выполнить по значению УЭС. Измерение УЭС осуществляется при помощи двух электродов, размещенных в сосуде правильной геометрической формы. Для исключения растворения электродов и осаждения на них примесей измерения проводят на переменном токе.
Окисляемость воды определяют по количеству кислорода, необходимого для полного растворения содержащихся органических веществ. В очищаемую воду подается сильный окислитель, после чего определяют содержание оксидов в воде или количество затраченного окислителя. По результатам вычисляют окисляемость воды.
Загрязнение воды кремнекислотами происходит в процессе ее очистки или при транспортировке. Оценку содержания кремнекислот выполняют колориметрическим методом – переводом кремнекислоты в кремнемолибденовую кислоту и сравнении интенсивности окраски испытуемого раствора со стандартом.
На начальном этапе очистки исходная вода проходит бактериологическую очистку гипохлоритом натрия. Гипохлорит натрия, образующий при растворении в воде катионы натрия и анионы хлорноватистой кислоты, на сегодняшний день является одним из лучших средств, проявляющих сильную антибактериальную активность.
Обеззараженная вода проходит очистку через механические фильтры и бак накопитель, а после при помощи введения метабисульфита натрия из нее производится удаление хлорамина.
Далее по технологии вода проходит дегазацию и отправляется на фильтры смешанного действия, содержащие ионообменные смолы. при этом получая наиболее высокую степень очистки. Очищающая способность смол в процессе их насыщения катионами и анионами снижается, что приводит к периодической необходимости регенерации. Регенерация осуществляется слабыми растворами кислот (катионообменные смолы) и щелочей (анионообменные смолы), а после колонны смол промывают водой.
Химическая подготовка воды является довольно сложным технологическим процессом, который требует мониторинга технологических показателей и контроля работы оборудования. Кроме этого, требуется регистрация и хранение показателей процесса подготовки. Система химической подготовки оснащена следующими датчиками с аналоговыми выходными сигналами:
Также в системе имеются датчики положения запорной и регулирующей арматуры с аналоговыми и дискретными выходными сигналами.
Железнодорожные колеса, являясь одним из наиболее ответственных элементов подвижного состава железнодорожного транспорта, в процессе эксплуатации подвергаются воздействию статических, циклических и динамических нагрузок при движении состава, а в локальных областях при его торможении – циклическим воздействиям высоких температур. При эксплуатации колес в каждом их элементе возникает сложная быстро изменяющаяся во времени система сжимающих и растягивающих напряжений. Напряжения в контакте колесо–рельс приводят к повреждениям, большинство которых можно классифицировать как износ поверхности катания, дефекты термического и контактно–усталостного происхождения и хрупкое разрушение металла.
Среди наиболе важных параметров качества железнодорожных колес можно выделить их твердоть, требования к которой жестко устанавливаются национальными и международными стандартами.
АСУ управления узлом измерения твердости поверхности обода железнодорожных колес создана для выполнения требований, предъявляемых к качеству железнодорожных колес, и построена на базе твердомера ЕМКО.
12.12.2017
20.12.2017
Automotive
Эффективность работы на железнодорожном транспорте в значительной мере зависит от надежной и безотказной работы колес, важной характеристикой качества которых является твердость поверхности обода колеса. На сегодняшний день перед производителями ставится ряд необходимых к выполнению требований относительно качества колес: ISO 6506-1, ГОСТ 9012, ГОСТ 10791, М-107/М208, EN 13262.
АСУ агрегатом подготовки поверхности обода железнодорожных колес создана для выполнения предъявленных требований и построена на базе твердомера ЕМКО.
Современные высокоскоростные линии обработки полосы требуют дополнительных устройств, создающих запас металла для обеспечения непрерывной работы линии. В цехах холодной прокатки полосы содержатся непрерывные линии травления, цинкования, электролитического лужения, отжига и резки.
При непрерывном движении полосы с постоянной скоростью через технологическую часть линии возникает необходимость остановки головной или хвостовой части агрегата для сварки концов рулонов, вырезки сварного шва, установки рулона на разматыватель и снятия рулона с моталки после обработки на линии.
В настоящее время в головной и хвостовой частях агрегата устанавливаются устройства, обеспечивающие запас полосы на время сварки, а также установку и снятие рулона. Такими устройствами являются петлевые ямы со свободно провисающей петлей.
12.12.2017
20.12.2017
Metallurgy
Комплекс предназначен для круглосуточного автоматического управления механизмами и электрооборудованием агрегата мерного реза. Помимо обеспечения функций мерной порезки полосы также осуществляет подсчет листов в вформируемой пачке.
Существующая морально и физически устаревшая система управления агрегатом была заменена на систему, основанную на современных промышленных контроллерах, предназначенных для жестких условий эксплуатации и современных датчиках.
12.12.2017
20.12.2017
Metallurgy
В основе системы управления лежит промышленный контроллер для жестких условий эксплуатации фирмы Schneider Electric (серия Momentum), программируемый с помощью инструментальной системы Concept V.2.6+. Для всех внешних сигналов, как входящих, так и выходящих, обеспечивается гальваническая развязка.
В качестве панели индикации используется операторская панель производства фирмы Schneider Electric (серия XBT).
Передача информации о ходе технологического процесса в АСУ “Койл-бокс” осуществляется по протоколу Modbus RTU.
12.12.2017
20.12.2017
Metallurgy
Дрессировка осуществляется с целью улучшения поверхности стали, а также для создания поверхностного упрочнения (наклепа), что имеет существенное значение для листов, подвергаемых в дальнейшем холодной штамповке. Она представляет собой холодную прокатку полосы с величиной относительной деформации 1%.
Комплекс предназначен для осуществления измерений относительного обжатия на дрессировочном стане 1700-1(2) с возможностью отображения измеряемой величины оператору и регистрации на бумажном самописце.
12.12.2017
20.12.2017
Metallurgy
Узел мерного реза входит в технологическую цепочку агрегата ПГА 1-4×400-1500 и включает в себя листоправильную машину (ЛПМ) и ножницы с нижним резом (ННР).
Профилегибочный агрегат работает по поштучному процессу профилирования. Материал – рулонная сталь. Сортамент стана включает гнутый профиль различной конфигурации: равнополочные швеллеры, корытные профили, С-образные профили, специальные профили, гофрированные листовые профили. Листоправильная машина расположена в линии профилегибочного агрегата за разматывателем рулонов и предназначена для окончательной правки полосы, поступающей от разматывателя. После правильной машины полоса поступает к ножницам с нижним резом для обрезки переднего конца горячекатаной полосы и для резки полос на мерные (> 6 м) длины.
В результате внедрения системы персонал цеха получил удобный и многофункциональный инструмент для контроля технологического процесса, автоматического раскроя полосы, а также возможность просмотра и анализа архива параметров технологического процесса.
12.12.2017
20.12.2017
Metallurgy
Принцип построения автоматизированной системы управления является традиционным для металлургии. Основные функции управления и сбора данных выполняет контроллер, установленный в шкафу технологической автоматики (ШТА-2). Контроллер оснащен необходимыми средствами для гальванической развязки и преобразования в цифровой вид сигналов от датчиков, а также для выдачи управляющих воздействий. По информационному каналу ШТА-2 связан с промышленной рабочей станцией, расположенной на пульте управления станом.
Все сигналы ввода-вывода заведены в шкаф технологической автоматики ШТА-2, который расположен в машинном зале и имеет навесное исполнение. В шкафу сигналы поступают на платы нормализации и гальванической развязки, далее с помощью плат ввода (модули Grayhill, UNIO-95-5, Fastwel) они оцифровываются и полученные значения, программно приведенные к реальным величинам (PCA-6144, Advantech), передаются по информационному каналу связи на промышленную станцию для отображения и архивирования. Кроме этого в соответствии с технологическими алгоритмами данные обрабатываются и формируются управляющие воздействия для ЛПМ и ННР (PCL-728, Advantech).
Программное обеспечение АСУ-ТП основано на SCADA/HMI системе Trace Mode 5.
В процессе работы на дисплее промышленной станции отображается мнемосхема технологического процесса. На мнемосхеме условно показано оборудование и его текущее состояние. Включенное оборудование при его работе выделяется подсветкой либо изображением движения.
На мнемосхеме отображаются следующие параметры технологического процесса:
Кроме этого программное обеспечение промышленной станции позволяет выводить статистическую информацию (количество отрезанных мерных штук за час, смену, сутки, месяц), просматривать текущее состояние параметров технологического процесса в виде графиков и записывать их в архив для последующего анализа.
После горячей прокатки и травления рулонов поверхность стали имеет много неровностей, не говоря уже о том, что во время травления в непрерывных агрегатах рулоны свариваются и образуются швы. В то время, когда дефект или шов попадает в клеть стана, необходимо снижать скорость полосы с целью предотвращения деформации валков и более качественной прокатки. Один рулон может прокатываться в реверсивном прокатном стане до 3-7 раз (проходов). При первом проходе, снижение скорости осуществляется по команде оператора (отмечает дефекты). Автоматизированная система регистрирует дефекты и при следующих проходах автоматически снижает скорость при их проходе через клеть.
12.12.2017
20.12.2017
Metallurgy
На реверсивном стане 1200 комбината «Запорожсталь» установлена четырехвалковая клеть с диаметром рабочих валков 430 мм и опорных 1300 мм. Рабочие валки приводятся от электродвигателя мощностью 3200 кВт через шестеренную клеть и вращаются с максимальной окружной скоростью до 10 м/с. В процессе прокатки рабочая скорость валков не превышает 8,5 м/с. На стане прокатывают малоуглеродистую сталь 08кп(пс) с размерами 0,6 х 1030 мм (подкат для жести) и 0,5 х 1020 мм (автолист). Программно-аппаратный комплекс точного останова и пропуска дефектов через клеть на реверсивном стане 1200 предназначен для круглосуточного автоматического управления точным остановом в конце рулона.
